ทำไมการ 'เดา' ต้นทุนสินค้า กำลังทำลายกำไร SME ของคุณโดยไม่รู้ตัว?
คุณเคยสงสัยไหมว่า ทำไมบางครั้งดูเหมือนว่าสินค้า A ขายดีเป็นเทน้ำเทท่า แต่พอปิดงบสิ้นปีกลับพบว่าบริษัทแทบไม่มีกำไรเหลือ? หรือกังวลว่ากำลังตั้งราคาสินค้าต่ำไปจนขาดทุน แต่ก็ไม่กล้าขึ้นราคาสูงเพราะกลัวเสียลูกค้าให้คู่แข่ง สถานการณ์เหล่านี้คือสัญญาณอันตรายที่ชี้ว่าคุณอาจไม่รู้จัก ต้นทุนสินค้าที่แท้จริง (True Product Cost) ของตัวเอง
การคำนวณต้นทุนที่ไม่แม่นยำไม่ใช่แค่เรื่องตัวเลขผิดพลาด แต่มันคือการตัดสินใจทางธุรกิจที่คลาดเคลื่อนซึ่งส่งผลกระทบโดยตรงต่อกำไรและความอยู่รอดของบริษัท ปัญหาหลักมักเกิดจากการมองข้าม หรือปันส่วน ค่าโสหุ้ย (Overhead) และต้นทุนแฝงอื่นๆ เข้าไปในต้นทุนสินค้าแต่ละชิ้นอย่างไม่เป็นระบบ ซึ่งเป็นจุดที่ทำให้เกิด กำไรที่รั่วไหล โดยที่คุณไม่เคยรู้ตัวเลย
แยกให้ออก: ต้นทุนทางตรง vs. ต้นทุนทางอ้อม (ค่าโสหุ้ย) ส่วนประกอบสำคัญของต้นทุนการผลิต
เพื่อให้เห็นภาพชัดเจน เราต้องเข้าใจก่อนว่าต้นทุนสินค้าไม่ได้มีแค่ค่าวัตถุดิบที่จับต้องได้ แต่มันประกอบด้วยส่วนสำคัญ 2 ส่วน การแยกแยะสองสิ่งนี้ออกจากกันคือจุดเริ่มต้นของการคำนวณต้นทุนที่ถูกต้อง
ต้นทุนทางตรง (Direct Cost) | ต้นทุนทางอ้อม / ค่าโสหุ้ย (Indirect Cost / Overhead) |
---|---|
ต้นทุนที่สามารถระบุได้อย่างชัดเจนว่าใช้ไปกับสินค้าชิ้นนั้นๆ โดยตรง | ต้นทุนที่เกี่ยวข้องกับการผลิตโดยรวม แต่ไม่สามารถระบุเจาะจงกับสินค้าชิ้นใดชิ้นหนึ่งได้โดยตรง |
ตัวอย่าง:
|
ตัวอย่าง:
|
กับดักวิธีคำนวณแบบง่าย: ทำไมการหารเฉลี่ยค่าโสหุ้ยทั้งหมดจึงอันตราย
ผู้ประกอบการหลายรายมักใช้วิธีง่ายๆ คือ นำค่าโสหุ้ยทั้งหมดของโรงงานในหนึ่งเดือนมาตั้ง แล้วหารด้วยจำนวนสินค้าทั้งหมดที่ผลิตได้ในเดือนนั้น วิธีนี้อาจดูสมเหตุสมผลในตอนแรก แต่มันคือกับดักที่อันตรายอย่างยิ่ง เพราะมันตั้งอยู่บนสมมติฐานที่ผิดว่าสินค้าทุกชิ้นใช้ทรัพยากร (เช่น เวลาเครื่องจักร, การดูแลจากหัวหน้างาน) เท่ากัน
ผลลัพธ์คือ สินค้าที่ผลิตง่าย (ใช้เวลาน้อย, ไม่ซับซ้อน) จะต้อง แบกรับต้นทุนสูงเกินจริง ในขณะที่ สินค้าที่ผลิตยาก (ใช้เวลาเครื่องจักรนาน, ต้องมีการควบคุมคุณภาพเข้มข้น) กลับมี ต้นทุนที่ต่ำกว่าความเป็นจริง ซึ่งนำไปสู่การตั้งราคาที่ผิดพลาดมหันต์ ลองดูตัวอย่างนี้:
สินค้า | ความซับซ้อนในการผลิต | ต้นทุนจากการหารเฉลี่ย (วิธีที่ผิด) | ต้นทุนที่แท้จริง (วิธีที่ถูก) | ผลกระทบ |
---|---|---|---|---|
เก้าอี้ไม้รุ่น Standard (A) | ผลิตง่าย, ใช้เวลาเครื่องจักร 1 ชม. | ฿1,500 | ฿1,200 | ตั้งราคาสูงไป อาจสู้คู่แข่งไม่ได้ |
เก้าอี้ไม้รุ่น Deluxe (B) | ผลิตยาก, ใช้เวลาเครื่องจักร 5 ชม. | ฿1,500 | ฿2,800 | ตั้งราคาต่ำไป ขายดีแต่ขาดทุน! |
3 ขั้นตอนการปันส่วนต้นทุนการผลิต (Overhead Allocation) ที่ถูกต้อง
เพื่อหลีกเลี่ยงกับดักดังกล่าว การปันส่วนต้นทุนอย่างเป็นระบบคือหัวใจสำคัญ ซึ่งประกอบด้วย 3 ขั้นตอนหลักตามหลักการบัญชีต้นทุน
- Step 1: รวบรวมค่าโสหุ้ยทั้งหมด (Pool the Costs)
รวบรวมค่าใช้จ่ายทางอ้อมทั้งหมดที่เกิดขึ้นในรอบบัญชีนั้นๆ (เช่น รายเดือน) เช่น ค่าเช่าโรงงาน, ค่าไฟ, เงินเดือนผู้จัดการ, ค่าเสื่อมราคาเครื่องจักร ออกมาเป็นยอดรวมของค่าโสหุ้ยทั้งหมด - Step 2: เลือกเกณฑ์การปันส่วนที่เหมาะสม (Select the Allocation Base)
นี่คือขั้นตอนที่สำคัญที่สุด คือการหา "ตัวผลักดันต้นทุน" (Cost Driver) ที่สมเหตุสมผลที่สุดในการกระจายค่าโสหุ้ยไปให้สินค้าแต่ละชนิด เกณฑ์ที่นิยมใช้ได้แก่:- ชั่วโมงแรงงานทางตรง (Direct Labor Hours): เหมาะกับงานที่ใช้แรงงานคนเป็นหลัก
- ชั่วโมงเครื่องจักร (Machine Hours): เหมาะกับโรงงานที่การผลิตส่วนใหญ่เป็นแบบอัตโนมัติ ใช้เครื่องจักรหนัก
- Step 3: คำนวณอัตราค่าโสหุ้ยและปันส่วนเข้าต้นทุนสินค้า
นำยอดรวมค่าโสหุ้ย (จากข้อ 1) มาหารด้วยจำนวนรวมของเกณฑ์ที่เลือก (จากข้อ 2) เพื่อให้ได้ "อัตราค่าโสหุ้ยต่อหน่วย" (Overhead Rate) จากนั้นนำอัตรานี้ไปคูณกับจำนวนชั่วโมง (แรงงานหรือเครื่องจักร) ที่สินค้าแต่ละชิ้นใช้จริง ผลลัพธ์ที่ได้คือค่าโสหุ้ยที่จะถูกปันส่วนเข้าไปในต้นทุนของสินค้านั้นๆ
เปลี่ยนเรื่องซับซ้อนให้เป็นอัตโนมัติ: การปันส่วนต้นทุนในระบบ ERP ทำงานอย่างไร?
การทำตาม 3 ขั้นตอนข้างต้นด้วยมือผ่าน Excel นั้นทั้งซับซ้อน เสียเวลา และเสี่ยงต่อความผิดพลาดสูง นี่คือจุดที่ ระบบ ERP สำหรับธุรกิจผลิต เข้ามามีบทบาทสำคัญในการเปลี่ยนกระบวนการที่ยุ่งยากให้กลายเป็นเรื่องง่ายและอัตโนมัติ
- Step 1: ตั้งค่าศูนย์ต้นทุน (Cost Center) และเกณฑ์การปันส่วน
ในระบบ ERP คุณสามารถกำหนดได้ว่าแผนกหรือเครื่องจักรใดคือศูนย์ต้นทุน และเลือกว่าจะใช้เกณฑ์อะไร (เช่น ชั่วโมงเครื่องจักร) ในการปันส่วนค่าโสหุ้ย การตั้งค่านี้ทำเพียงครั้งแรกเท่านั้น - Step 2: ระบบบันทึกชั่วโมงการทำงานและค่าใช้จ่ายจริง
เมื่อมีการผลิตเกิดขึ้น พนักงานจะบันทึกเวลาการทำงานของคนและเครื่องจักรลงในใบสั่งผลิต (Manufacturing Order) ผ่านระบบ ERP โดยตรง ในขณะเดียวกัน ฝ่ายบัญชีก็บันทึกค่าใช้จ่ายต่างๆ (ค่าเช่า, ค่าไฟ) เข้าสู่ระบบตามปกติ - Step 3: ระบบคำนวณและบันทึกบัญชีต้นทุนให้อัตโนมัติ
เมื่อสิ้นสุดรอบบัญชี ระบบ ERP จะดึงข้อมูลค่าโสหุ้ยทั้งหมดและข้อมูลชั่วโมงการทำงานจริงมาคำนวณอัตราค่าโสหุ้ยและปันส่วนต้นทุนเข้าสู่ต้นทุนของสินค้าแต่ละล็อตการผลิตให้โดยอัตโนมัติ พร้อมลงบันทึกทางบัญชีที่เกี่ยวข้องให้ทันที - Step 4: ผู้บริหารดูรายงานต้นทุนจริงได้แบบเรียลไทม์
คุณสามารถเรียกดูรายงานต้นทุนสินค้าที่แท้จริง (Actual Cost) ซึ่งรวมค่าวัตถุดิบ ค่าแรง และค่าโสหุ้ยที่ปันส่วนแล้ว ได้จากทุกที่ทุกเวลา ทำให้สามารถวิเคราะห์กำไรขาดทุนของสินค้าแต่ละตัวและตัดสินใจได้อย่างเฉียบคม
ผลลัพธ์ที่ได้มากกว่าตัวเลข: ประโยชน์ของการรู้ต้นทุนที่แท้จริง
การลงทุนวางระบบเพื่อให้ได้มาซึ่งต้นทุนที่แท้จริงนั้น ให้ผลตอบแทนที่คุ้มค่ามากกว่าแค่ตัวเลขที่ถูกต้องบนหน้ากระดาษ
Key Takeaway: การรู้ต้นทุนที่แท้จริงช่วยให้คุณตั้งราคาได้อย่างมั่นใจ, วิเคราะห์กำไรของสินค้าแต่ละตัวได้อย่างแม่นยำ, และหาจุดที่ต้องลดต้นทุนได้อย่างตรงจุด นำไปสู่การเติบโตของธุรกิจอย่างยั่งยืน
- ✅ ตั้งราคาขายเพื่อสู้กับคู่แข่งและยังคงกำไร: เมื่อรู้ต้นทุนที่แท้จริง คุณจะรู้ว่ามีช่องว่างให้ลดราคาได้แค่ไหน หรือควรขึ้นราคาสินค้าตัวใดเพื่อทำกำไรสูงสุด
- ✅ รู้ว่าควรจัดโปรโมชั่นสินค้าตัวไหน: เลือกทำโปรโมชั่นกับสินค้าที่มีกำไรสูง (High Margin) แทนที่จะลดราคาสินค้าที่แทบไม่มีกำไรอยู่แล้ว
- ✅ ประเมินความคุ้มค่าในการลงทุนเครื่องจักรใหม่: ใช้ข้อมูลต้นทุนที่แม่นยำในการวิเคราะห์ว่าการลงทุนใหม่ๆ จะช่วยลดต้นทุนต่อหน่วยและเพิ่มประสิทธิภาพได้จริงหรือไม่
- ✅ เพิ่มความน่าเชื่อถือในสายตาของนักลงทุนหรือสถาบันการเงิน: งบการเงินที่แสดงต้นทุนอย่างถูกต้องและเป็นระบบสะท้อนถึงการบริหารจัดการที่มีประสิทธิภาพ สามารถดู Case Study การวางระบบ Workflow ธุรกิจ เพื่อเป็นแนวทางได้
ค้นหา 'กำไร' ที่ซ่อนอยู่ในธุรกิจของคุณ
ต้นทุนที่ไม่แม่นยำอาจเป็นสาเหตุที่ทำให้กำไรของคุณรั่วไหลโดยไม่รู้ตัว ให้ผู้เชี่ยวชาญของเราช่วย 'ตรวจสุขภาพ' ระบบการคิดต้นทุนและวางระบบ ERP ที่จะเปิดเผยต้นทุนที่แท้จริงของสินค้าทุกชิ้น เพื่อให้คุณสามารถตัดสินใจทางธุรกิจได้อย่างเฉียบคมและสร้างผลกำไรสูงสุด
ปรึกษาผู้เชี่ยวชาญฟรี ดู Case Study การวางระบบ